精密機械加工は加工機械でワークの外形寸法や性能を変える過程である。加工されたワークがある温度状態によって、冷間加工と熱加工に分けられます。大連精密機械加工は一般的に常温で加工され、ワークの化学や物相の変化を引き起こさず、冷間加工と呼ばれている。一般的に常温以上またはそれ以下の状態での加工は、ワークの化学的または物相変化を引き起こし、熱加工と呼ばれる。冷間加工は加工方式によって切削加工と圧力加工に分けられる。熱加工にはよく熱処理、鍛造、鋳造、溶接があります。

精密機械加工は主に精車、精

①精車と精一般に天然単結晶ダイヤモンド工具を用い,刃の円弧半径は0.1ミクロン未満である。高精度旋盤上で加工すると、1ミクロンの精度と平均高さ差が0.2ミクロン未満の表面不平度が得られ、座標精度は±2ミクロンに達することができる。

②精密フライス：複雑な形状のアルミニウム又はベリリウム合金構造物の加工に用いる。工作機械のレールと主軸の精度に依存して,より高い相互位置精度が得られた。精密に研磨されたダイヤモンドカッターを用いて高速ミリングを行うと、正確な鏡面が得られる。

③仕上げ：軸や穴の部品を加工するために使用します。このような部品の多くは淬硬鋼を採用し、高い硬度を持っている。ほとんどの高精度研削盤の主軸は、高安定性を保証するために、静圧または動圧液体軸受を採用している。研削の限界精度は、工作機械の主軸とベッドの剛性の影響に加えて、砥石の選択とバランス、ワークの中心孔の加工精度などの要素にも関係している。研磨により、1ミクロンの寸法精度と0.5ミクロンの不円度が得られる。

④研磨：被加工表面上の不規則な突起部を、部品同士の研削原理により選択加工する。研磨粒径、切削力、切削熱はいずれも正確に制御できるため、精密加工技術において最高精度を得る加工方法である。飛行機の精密サーボ部品における油圧または気動アセンブリ、動圧ジャイロモータの軸受部品は、0.1〜0.01ミクロンの精度と0.005ミクロンの微細不平度を達成するために、この方法で加工される。